Записки снегоходчика. Алексей Новиков.

Солнечный Красноярск!

Только сел в самолёт.Итого более 12 часов в аэропорту. Первый раз попал на такую задержку....Спрашивается, нахрена 2 часа назад всех гнали к выходу, чтобы потом стоять ждать посадки. Пулково конченый порт конечно.

Всего-то 9 часов ожидания с ежечасным переносом вылета и скоро я полечу в Красноярск.

Далее. Кроме того, что нужно вырезать деталь из куска алюминия, нужно сделать анодирование. Причём анодирование нужно делать всегда, даже если деталь имеет цвет "сырого" алюминия, потому что анодирование твёрже алюминия, а ещё защищает от коррозии. В агрессивных средах алюминий окисляется быстро. И ни один производитель техники не будет использовать "сырой" алюминий без анодирования.Анодирование тоже бывает разным, их несколько типов, но, как правило, используют два типа: обычное анодирование (его ещё называют "декоративное" или Type I по международной классификации) с толщиной в районе 5–20 микрометров (микрон) и твёрдое анодирование, или Type III по международной классификации, с толщиной от 20 до 150 микрометров. Тут важно, что твёрдое анодирование не только толще, но и твёрже, что даёт лучшую защиту алюминия и, соответственно, деталь получается более надёжной. А ещё твёрдое анодирование практически не выцветает на солнце.Идём дальше. Деталь вырезали, сделали твёрдое анодирование и... все отверстия и допуски ушли, потому как слой анодирования идёт не только вглубь металла, но и наверх, соответственно, все отверстия и посадочные места под подшипники и шаровые нужно проектировать либо изначально с учётом анодирования, либо после анодирования снова делать фрезерование. Но фишка в том, что изначально не известно, какой толщины будет анодирование. На одной детали оно может быть 40 мкм, а на другой, аналогичной, может быть 50 мкм. Поэтому правильно будет делать повторное фрезерование всех ответственных отверстий — делаем.В этот момент часть деталей изымается из производства и передаётся в лабораторию. Мы сотрудничаем с крупной лабораторией, которая в соответствии с нашей документацией проводит измерение физических размеров, делает химический анализ металла (чтобы точно был тот сплав, который нам нужен), измеряет толщину анодирования и некоторые детали просвечивает рентгеном. Если всё в порядке, то можно идти дальше.Ура! Детали у нас в руках, и настало время волоконного лазера — делаем гравировку. Обычно это логотип Snow Division и моменты затяжки болтов. После гравировки полученную деталь нужно укомплектовать всем необходимым (болты, гайки, шайбы, гроверы, фиксаторы резьбы, смазки и т. д.) и упаковать. Создание упаковки — это отдельная головная боль...Конечно, я рассказал вам процесс очень кратко, за каждой итерацией стоит проблема, а то и две. И на решение этих проблем уходят месяцы. Иногда деталь переделываем по 5 раз, а иногда и всю партию в брак отправляем.Как раз сейчас я с головой в производстве, и надеюсь, уже в августе у нас будет полный ассортимент деталей Snow Division, который мы запланировали к производству на этот сезон.А в разработке сейчас и в планах на будущее у меня список из более чем 100 деталей.Работаем дальше.

Да что там производить-то? Вставил кусок алюминия в станок, и через час вытащил готовую деталь, и можно продавать.Примерно так думает большинство людей, которые не знакомы с производством каких-либо серьёзных деталей для техники.Что греха таить, и я ещё лет 10 назад думал так же, получая очередную красивую деталь для тюнинга снегохода из Америки.Поэтому, в целях просвещения, расскажу, как проходит процесс производства в нашей компании Snow Division.Итак, есть снегоход, на котором я много катаюсь, и знаю его слабые места или места, которые можно улучшить. Соответственно, появляется идея сделать какую-либо деталь, которая сделает снегоход надёжнее или улучшит его характеристики (управляемость, мощность и т.д.). Это самый сложный и ответственный момент, потому как можно легко "влететь" на кучу денег, если всё не продумать хорошо. Мало придумать деталь, нужно ещё и просчитать ёмкость рынка, рентабельность и вообще целесообразность производства.Первый этап пройден - мы знаем, какую деталь производить.Далее второй этап - изготовление прототипа из пластика. Так быстрее, и можно выявить "слабые" места в детали. Кстати, на фото прототип крышки ременной коробки снегохода. Когда изначально мы проектировали коробку, то сделали простую крышку, вырезанную из листа алюминия. Но если уж и делать качественный продукт, то делать хорошо. Поэтому сейчас изготавливаем крышки фрезерованием из бруска алюминия. Видео процесса фрезерования выше.Пластиковый прототип примеряется на снегоход, смотрится «в натуре», и на этом этапе идёт его изменение. Не понравился дизайн — переделываем. Где-то отверстие не совпадает — переделываем. Где-то можно уменьшить толщину без потери надёжности — изменяем. Потом изготавливается новый прототип, и снова «примерка» и доведение до идеала.Когда к прототипу претензий нет, начинается третий этап — подготовка технической документации: 3D модель, чертежи, металл, допуски, шероховатости и т. д. Далее отправляем тех. документацию на производство для изготовления рабочего прототипа из металла, который будет тестироваться весь сезон на снегоходе. Обычно изготавливается 3–4 прототипа, так как хотя бы один нужно сломать. Пока не сломаешь, не поймёшь, насколько надёжна деталь. Тесты жёсткие, и по-другому никак — если где-то косяк, то лучше выявить его в процессе тестирования, чем когда большая партия будет изготовлена. Это самый долгий этап, из-за которого разработка деталей снегохода занимает минимум один год. Если на автомобилях и мотоциклах детали можно тестировать круглый год, то со снегоходами всё сложнее.Ок, тесты закончились хорошо, дальше начинается четвёртый этап - процесс изготовления промышленной партии. Обычно это 100-200 деталей. И тут тоже есть куча нюансов.Сначала нужно найти тот алюминий, который нам нужен. И это проблема, так как обманывают на каждом шагу. Для производства деталей мы используем алюминий 6061-T6 и 7075-T6 по международной классификации или АД33Т1 и В95Т1 по российской классификации, а его не купишь на каждом углу, как АМГ или Д16. И бывало, под видом прочного АД33, продавали мягкий АМГ.